愛知県の自動車部品メーカー様より、樹脂製部品の3次元検査測定を委託されました。

「樹脂製部品のどこかの寸法を間違えているのでは？」という疑問から、3次元検査測定を行うことになった

お客様の会社で、ある樹脂製部品の新製品を立ちあげることになりました。

そして、1stトライとして出来上がった樹脂製部品の試作品を、エンドユーザー様のところに持って行って確認してもらったところ、「どうも、不具合があるように思える。どこか寸法に間違いがあるのではないですか？」と言われ、残念ながら「これで量産しましょう!」とはならなかったそうです。

樹脂製部品の試作品がNGになった原因は、ノギスで正確に測定出来ない部分があったため

樹脂製部品の試作品が出来上がった後、エンドユーザー様のところへ持っていく前に、もともとエンドユーザー様よりいただいていた設計図面と照らし合わせながら、樹脂製部品の検査測定を、ノギスなどを用いた手作業で行ったそうです。

ただ、この樹脂製部品は3D形状をしていて、ノギスではどうしても測れないところもあったため、その部分の検査測定はしなかった(出来なかった)とのことでした。

NGだった樹脂製部品は、金型を更新して作り直す必要がありましたが、“樹脂製部品の寸法のどこがどのくらい間違っているのか”をハッキリさせないことには、また設計図面からズレた金型を作ってしまい、コストや時間の無駄になってしまいます。

そこで今回、樹脂製部品がうまく出来なかった原因を追及するために、水谷製作所に3Dスキャナーを使った3次元検査測定を委託していただくことになりました。

樹脂製部品1つにつき、100ポイントを3D検査測定

3次元検査測定の結果が信頼できるものになるよう、お借りする樹脂製部品は5つ、ランダムでピックアップしてもらいました。

そして樹脂製部品1つにつき、3D検査測定のチェックポイントは100箇所と指定がありました。

どこの寸法が間違っているのか分からないため、全体的に細かくチェックしていったようなイメージです。

3次元検査測定の結果、樹脂独特のたわみや反りが寸法を狂わせている原因と判明

樹脂製部品の3次元検査測定の結果と、エンドユーザー様から提供してもらった図面値を比較してみると、ピッタリ合っている箇所もあれば、図面値から大きく外れている箇所もありました。

ノギスで測れなかった部分に、金属より柔らかい樹脂ならではの「たわみ」や「反り」が見られたことが、出来あがった樹脂製部品の寸法に間違いが出た原因を考えられます。

(次に金型を作り直す際は、樹脂の特性も考慮した寸法で、作らなくてはいけないわけです。)

3次元検査の測定結果は、分かりやすくエクセルのデータにまとめて、お客様に納品しました。

その後すぐ、新しい金型作りに動かれたとお伺いしております。

3次元検査測定の委託なら、水谷製作所までご相談ください。