今回は試作品を3次元計測して、型の修正を行った事例です。

兵庫県にある某プラスチック製品メーカー様から、「試作型のCADデータを作成して、試作品を作製したので、同じものができる本型を製作してほしい」というご要望でお問い合わせをいただきました。

試作品の加工後の手加工が原因で試作型データと誤差があったため

図面通りに作成しても、試作品と同じものができなかった理由は、試作型の製作後に手加工による樹脂盛りや磨きが加えられていたためでした。

そもそも、試作型を利用して製作した試作品だけの判断で製作が決まったこともあり、試作品が図面通りになっていなかったことを知らなかったようです。

当初作成していた図面通りの試作品になっていなかったから、同じように作れないのは当然のことですね。

もともとご依頼を頂いた内容は、「試作品と同じものが作れるデータを使って本型を作って欲しい」という要望だったので、水谷製作所が行っている真空成形金型の製作部門に対しての依頼でした。

ただ、試作品と同じものは図面通りに作れないために、水谷製作所が別で行っているリバースエンジニアリングで、3Dスキャンを利用して微妙な寸法計測を行ってから、今回の原因だった試作型との誤差を出すところから始めました。

寸法誤差を修正して試作型の3DCADデータに反映

まずは、寸法誤差を出すための寸法計測を行いました。

1. 3Dスキャナーで試作品を読み込み、3Dスキャンデータにする。
2. 最初に頂いた試作型の3DCADデータと照合する
3. この際に出た寸法差をカラーマップで表す
4. 試作型の3DCADデータの誤差を反映させる

それほど大きく修正されていた訳ではなかったので、比較的短時間で作業を終了することが出来ました。

ここからは、完成したデータと型の誤差をカラーマップにて確認していただき、ＯＫを貰った後に弊社で金型作製までを行いました。

試作品の製作後は試作型との寸法計測を行うことを推奨

今回の誤差は、試作型で試作品を作成した後に手加工を加えてしまったことが原因だったので、本当に微妙な差ではありました。

ただこの微妙な差のせいで、結局は図面改良をするための時間が必要になり、大量生産をしようとした場合に想定している数が作れなかったりするだけではなく、無駄な型データの改良のコストもかかってきます。

こういったことは、試作品を作る業者へ依頼した際に、割と起こり得ることではありますので、試作品と試作型で違いが無いかなど、できる限り細かい部分まで寸法差が無いかのご確認を頂いてから、本型の製作依頼に移ることを推奨いたします。

試作品と試作型の寸法計測ならリバースエンジニアリングをご利用ください。