大阪府の製造業を営むお客様から、エンジン系部品の3D図面化のご依頼をいただきました。

打ち合わせの際、お客様は「エンジン系部品に取り付ける、別の部品(フレーム)を製作する予定なので、取り付け穴の位置を3D図面で把握できるようにしたいです」と仰られていました。

部品の穴位置以外は簡易モデリングで3D図面化する方法を提案

部品の取り付け穴の位置を、忠実に3D図面化するという目的なら、安価かつ納期の早いオートサーフェス手法を使うのですが、今回は、「部品とフレームの干渉確認をしたら、後からデータを編集する可能性がある」とのことでした。

オートサーフェス手法で作成した3D図面は、後から人為的に編集することが出来ませんので、データ編集の可能性がある場合、マニュアル手法でモデリングを行う必要があります。

ただ、今回お客様にお持ち込みいただいた部品を、マニュアル手法で3D図面化するとなると、かなり作業時間が多くかかり、その分費用も高くなってしまう計算になりました。

そのため、「取り付け穴の位置を正確にデータ化しつつ、後から編集も行えるようにしたい」というお客様のご要望にお応えしつつ、費用を安くして納期も短くする方法がないか考案した結果、「マニュアル手法で、取り付け穴の位置だけ正確に再現し、他のところは簡易的な形状で表す」という方法をご提案させていただきました。

お客様いわく、フレームの作成に必要なのは”取り付け穴の正しい位置”だけで、部品の干渉確認に関わらない部分の精度には、こだわらなくても問題はないとのことでしたので、提案どおり簡易モデリングでの3D図面化を行うことになりました。

実作業2日間でフレーム製作に必要な3D図面が完成

フレームの製作に必要な、部品の取り付け穴の位置は、全部で約10個ありました。

そして、非接触型3Dスキャナーで取得したスキャンデータを基に、マニュアル手法で、これら取り付け穴の位置を正確にモデリングしていきました。

取り付け穴の位置だけ正確にモデリングしたら、部品の形状等は、ざっくりと簡易的なモデリングを行いました。

極端に言えば、四角形を組み合わせたような感じで、多少ガタガタとしていても、そのまま図面におこしています。

上記のような簡易モデリングを採用することで、通常のマニュアル手法で3D図面化する場合にかかる予想費用より、10分の1程度の費用に抑えたうえで、2日間の短納期で納品することができました。

その後お客様の方で、部品の3D図面をもとに、部品のフレームの製作にとりかかられたそうです。

今回のケースのように、3D図面化において必要な部分・必要ではない部分がハッキリしていると、費用や納期を抑えることが出来ます。

ぜひ、打ち合わせの際に、「ここは要る」「ここは要らない」と明確なご指示をいただければと思います。

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